К нам поступают вопросы относительно нашего оборудования, в частности, валковых прессов. Вопрос прежде всего в стоимости, которая оказывается выше некоторых аналогов, предлагаемых другими производителями.

Надеюсь, Вы понимаете, что такое расхождение не может быть пустым и ничем не обоснованным. Поэтому я попробую объяснить нашу позицию на конкретном примере.

В интернете есть несколько станков одинаковых по сути, с которыми нас, по-видимому, сравнивают при выборе оборудования:


Давайте рассмотрим конкретнее эти станки, чтобы было понимание что с чем сравниваем, и с чем Вы можете столкнуться при эксплуатации. Выделенным цветом указывается характеристика станка-аналога.

  1. диаметр вырубного вала под трубу ПВХ даметром 110 мм
    Наш станок использует трубу ПЭ 160.
    ПВХ очень хрупкий, и мы уже давно отказались от него. ПЭ гораздо дольше работает. И толщина стенки 6,2 мм.
    Ресурс бандажа 160х6.2 не менее трех месяцев, а зачастую работает до полугода. Труба из ПВХ потребует замены через месяц, а то и раньше.

  2. диаметр вала вырубного 104 мм
    Такой диаметр вала на длине более 1,5 метра не обеспечит достаточную жесткость и появится прогиб посередине, который приведет к неравномерной вырубке материала по ширине станка, особенно при насыщенной ножами форме. Производитель заявляет, что с таким валом он делает станки до 2,5 метров.
    В нашем станке диаметр вырубного вала 144 мм. И этого хватает даже для ширины станка 2100 мм при условии вырубки пятислойного гофрокартона. Для станка ВМ-2500 в качестве бандажа применяется труба полиэтиленовая 200х11,9 мм с соответствующим увеличением диаметра самого вырубного вала.

  3. отсутствует ленточный привод штанцформы
    В нашем станке перемещение формы происходит с помощью приводных лент, кинематически связанных с вырубным валом. Имеется режим "автомат", когда перемещение формы производится автоматически и оператору не надо тратить время на нажатие кнопок. При этом срок службы приводных лент несколько лет.

  4. ролики у столов подачи сделаны из полимерных труб
    При интенсивном прокатывании по таким роликам ресурс не может быть большим. За одну смену количество циклов достигает 2 тысяч. А за месяц это уже 50 тысяч.
    В нашем станке ВМ-1100 с рольганговым столом ролики сделаны из стальной трубы.

  5. настройка верхнего вала не связана по сторонам
    Для регулировки расстояния между валами необходимо производить настройку на обоих сторонах вырубного вала. И оператор будет постоянно бегать от одной стороны к другой и крутить эти штурвалы. А это очень важно, так как подстраивать придется постоянно, потому что бандаж изнашивается.
    В нашем станке при вращении регулировочной ручки с одной стороны вал перемещается весь сразу, и нет надобности в регулировке по обеим сторонам. Винтовые передачи соединены единым валом, а на каждой стороне кроме этого еще имеется червячный редуктор.
    Ручка расположена удобно, с возможностью установки с любой стороны вала.

  6. для замены бандажа на вырубном валу необходимо демонтировать подшипниковый узел
    Чтобы поменять бандаж необходимо практически полностью разобрать всю верхушку станка, включая подшипниковые узлы.

    В нашем станке тоже нужно снимать скобу-направляющую, но для этого необходимо только открутить два болта. Подшипниковый узел остается на валу.

  7. кнопочные посты сделаны на стандартных механических кнопках
    Такие кнопки достаточно быстро выйдут из строя, потому что они постоянно в работе для включения валов.
    Если рассмотреть конструкцию роликовых столешниц, то мы применяем оптические датчики для запуска валов и нажимать копки не надо.
    В конструкции с приводными лентами используются бесконтактные кнопочные выключатели собственной разработки с практически бесконечным ресурсом.
    Кроме того, имеется режим «автомат» , когда операторы вообще не притрагиваются к кнопкам, а перемещение формы производится автоматически.

  8. нижний вал должен быть каленый и шлифованный
    Судя по низкой цене вал вряд ли соответствует этим требованиям.
    В наших станках нижний вал однозначно и безоговорочно и каленый и шлифованный, так как от этого зависит и качество вырубки и надежность станка в перспективе. Кроме того, вал еще и имеет хромированное покрытие. Поэтому он никогда не заржавеет.

  9. мотор-редуктор червячный или недостаточной мощности
    Очень часто в целях экономии устанавливают червячный привод. Это безграмотно с технической точки зрения. Режим работы редуктора – реверсивный. Это чревато быстрым износом колеса в редукторе, так как нагрузка знакопеременная.
    Также экономят на мощности двигателя, что приводит к недостаточному усилию вырубки.
    В нашем станке применяется итальянские двухступенчатые мотор-редукторы, которые практически неубиваемые. За все время производства не было ни одного случая поломки.

  10. скорость вращения вала и производительность
    Немаловажный вопрос заключается в скорости вращения вала. От динамики станка очень сильно зависит его производительность.
    Червячный редуктор, применяемый в аналогах, не может развить достаточную скорость вращения, ведь их применяют как раз из-за большого передаточного отношения, чтобы сэкономить на мощности и получить требуемое усилие вырубки, что автоматически снижает скорость.
    В нашем оборудовании цилиндрический мотор-редуктор оптимальной мощности и момента. В сочетании с грамотно подобранным и настроенным частотным преобразователем, динамика станка позволяет делать до 350-400 ходов формы в час. Говорят, что и до 500 циклов доходили. Но здесь самое главное во времени укладки/съема заготовки. Поэтому все-таки в среднем для расчета принимают 250-300 циклов в час. 
     

Наши станки производятся с 2005 года. За это время сделано более 500 машин.

Иногда к нам обращаются наши самые первые клиенты с просьбой поставки им запчастей для ремонта.

Чтобы Вы понимали, какие проблемы могут произойти со станком за 15 лет его эксплуатации, причем в самых суровых условиях, каким является производство гофротары, приведу несколько примеров:

- восстановление электрической части вследствие вандального к ней отношения. То есть был, например, разграблен электрошкаф;

- замена транспортерных лент вследствие их износа (физического). Неплохой показатель за такое время.

- вышла из строя плата управления в пульте. Это может произойти в результате либо отсутствия заземления станка либо при резких скачках напряжения.

Вот, собственно, и все. При этом механическая часть не требует вообще никакого ремонта!

Таким образом, надеюсь, я Вас убедил, что Вы сравниваете два станка различных по сути и в конструкции, и по подходу к решениям.

Если говорить о возможности снизить нашу стоимость, то мы тоже можем сделать аналогичный станок за те же деньги. Но тогда в нем будут отсутствовать все перечисленные преимущества. Хотите? Сделаем!

 

С уважением, Директор ООО «ОРТО» Ильиных Андрей



PS. Данные замечания не имеют цель нанести оскорбление другим фирмам-производителям.

Но мы акцентируем свои предпочтительные отличия.